简述电火花成形机的完整操作流程

更新时间：2025-10-21 点击次数：38

　　电火花成形机通过工具电极与工件之间的脉冲放电腐蚀金属，实现对高硬度、复杂形状材料的无接触加工。其加工精度可达微米级，尤其适用于传统切削难以处理的淬火钢、硬质合金等材料。掌握电火花成形机的完整操作流程，是确保加工质量、设备安全与操作效率的关键。

　　第一步：环境准备与设备检查

　　将机床置于恒温（20±2℃）、恒湿、无振动、洁净的车间环境中，避免阳光直射与电磁干扰。检查工作液箱液位是否充足（通常为专用介电液或去离子水），过滤系统是否正常。确认电源电压稳定，接地可靠，各轴运动范围内无障碍物。

　　第二步：工件与电极装夹

　　使用精密虎钳、磁力吸盘或专用夹具将工件牢固固定在工作台上，确保基准面平行于坐标平面。使用光学投影仪或探针测量系统校正工件位置。电极通过夹头安装于主轴，保证同轴度与垂直度，必要时进行动平衡校正。

　　第三步：工作液注入与循环启动

　　向工作槽注入适量工作液，液面应覆盖加工区域。开启工作液泵与过滤系统，确保液体循环畅通，及时排出电蚀产物，维持绝缘性能。

　　第四步：参数设置与放电调试

　　根据工件材料、电极尺寸、加工深度与表面粗糙度要求，在数控系统中设定关键工艺参数：

　　脉冲宽度（Ton）：控制单次放电能量，影响加工速度与表面质量。

　　脉冲间隔（Toff）：决定冷却与排屑时间，防止短路。

　　峰值电流（Ip）：直接影响材料去除率。

　　伺服压力：调节电极进给速度，保持稳定放电间隙。

　　加工建议采用低能量参数试切，逐步优化。

　　第五步：电极找正与零点设定

　　使用自动或手动测头进行电极与工件的边角对刀，精确设定加工坐标原点（X、Y、Z）。对于多型腔或复杂轮廓，可导入CAD/CAM编程路径，实现自动化加工。

　　第六步：启动加工与过程监控

　　按下启动按钮，主轴自动下降至设定高度，开始脉冲放电。操作人员需全程监控：

　　观察放电状态是否稳定，有无频繁短路或拉弧。

　　检查工作液喷流是否均匀，确保排屑顺畅。

　　听异常声音，发现异常立即暂停。

　　第七步：加工完成与工件卸下

　　加工结束后，主轴自动抬升，关闭电源。排空工作液，用软布清洁工件与电极。小心取下工件，避免划伤精密表面。使用显微镜或三坐标测量仪检测尺寸与表面粗糙度。